Целью данной статьи является ознакомление с моим процессом изготовления луков.
В качестве примера будет показано производство стеклопластикового "венгерского" лука с рожками (вклеенными под ламинат).
Достаточное количество иллюстраций, описание основных техэтапов - вот в чём я считаю ценность данной статьи.
Технология у каждого производителя индивидуальна, так как у всех разные ресурсы, возможности, оборудование, опыт, время, мотивация.
Первый этап (после того, как вы решили, что именно будет делаться) - максимальная детализация всех параметров,
образмеривание (пока виртуальное, в мозгу), чертим, записываем. Оцениваем потребность в материалах, деталях, делаем эскизы и черновые-чистовые наброски.
Постепенно получаем полное чистовое техническое решение (пока что на бумаге).
Далее - перенос чертежей в КАД-систему, получение чистовых рабочих чертежей в электронном виде.
На скриншотах показан полный макет всех деталей лука в 2Д. Нарисованы все детали (рукоятка, рожки, клинья, ламели, стеклоламинат) лука, формы для выклейки, промежуточные прокладки и прижимы.
Точность (на чертежах) - не более 0,1 мм (точность хуже просто КАД не позволит получить
).
Для получения лука именно этой формы и размеров использовались картинки-образцы луков самых разных производителей.
У меня в архиве хранится не менее 25-30 изображений подобных луков, которые я брал за основу.
Так же это, наверное, 4-я или 5-я версия венгерского лука, которые я изготавливал самостоятельно в течении последних трё-четырёх лет.
Постоянно вносятся мелкие доработки и корректировки в размеры и пропорции отдельных частей лука.
Применение КАД-систем при проектировании позволяет (на мой взгляд) сэкономить время и силы: изучить прототип, повертеть-посмотреть образец с разных сторон без изготовления самого изделия.
Но, в то же время, только имея реальный образец, можно понять, как он стреляет, насколько надёжен, как "лежит в руке".
После этого на порезку на фрезерном станке с ЧПУ (на стороннюю фирму) отдаются чертежи.
Форма для склейки делается из фанеры толщиной 40 мм, шаблоны для рожков и рукоятки - 3-х мм пластик.
Для развертывания какого-нибудь производства нужны площади и помещения.
У меня был доступ в двухэтажный гараж, оборудованный под изготовление и сборку мебели.
Данный шлифовальный станок с прикреплённой на барабан шлифовальной лентой я считаю наиболее универсальным, производительным и удобным в работе по изготовлению луков.
Диаметр барабана - около 180 мм, двигатель от стиральной машины (примерно 1500 оборотов в минуту), получаем скорость ленты в 14 метров в секунду.
Это намного превосходит скорость ленты в шлифмашинках: от 3,5 до 6 метров в секунду (в среднем). Шумность у работающего станка меньше чем шлифмашинки. Большой стол очень удобен в работе!
Большой диаметр барабана позволяет выводить плоскости, в общем, кто пробовал/попробует - сможет оценить преимущества и недостатки сам.
До 60-70% работ по луку (черновых, подготовительных, чистовых) у меня производится на этом станке.
Делаем ламели, обратные клинья, рукояточную вставку. Основа - листы пиленого (важно!, лущеный и строганый не подходит) шпона толщиной 2,5 мм.
Это по прейскуранту они 2,5 мм, а на самом деле толщина разнится от 2,2 до 2,7 мм. К тому же в разных частях одного листа толщина так же отличается.
Обработка ведётся рубанком с модифицированными лезвиями (см. фотографию). На концах, ближе к краю режущие лезвия стачиваются (показано красным).
Рубанок ездит по направляющим (местоположение направляющих показано зелёным). Имея соотв. набор направляющих, можно обрабатывать лемели соотв. толщины.
У меня были направляющие (алюминиевая рейка из стоительного магазина) следующих размеров: 2мм, 1,5мм, 1 мм. Этого набора хватало для всех сделанных мной луков.
Обратока ведется следующим образом: сначала рубанком по параллельным направляющим 2 мм получаем единообразную толщину во всех заготовках.
Затем на стол приклеиваются шаблоны клиновидности (набранные из малярного скотча) - получаем нужные сбеги на концах ламелей.
Шаблоны позволяют упростить разработку и добиться однообразности получаемых деталей. У меня их накопилось много
некоторые уже неактуальны, но есть не просят,
иногда пригождаются (как образцы для новых, более совершенных шаблонов).
Пришло время самого ответственного этапа - склейки. Я применяю эпоксидку холодного отверждения (без термошкафа).
Это позволяет отчасти упростить себе жизнь (не надо делать термошкаф), так же не нужно выделять отдельного места под этот термошкаф.
Для меня важна мобильность, небольшая потребность в площадях и малозатратность.
Перед первой склейкой на новой форме обязательно собираю все детали "насухо", без смолы. Проверяю все швы и т.п.
На фото видны все детали лука: две ламели, ламинат (2 х 0.7мм забугорный и 1 х 0.3мм ступинский на усиление живота лука), всевозможные клинья, вставки рукоятки и рожков.
Сжатие произвожу струбцинами. В местах окончания клиньев на форму вклеены "бугорки" высотой примерно 1,2 мм, задача которых создавать дополнительное давление в этих местах.
В качестве прокладки используются полоски линолеума, ламинат дополнительно отделён от линолеума пластмассовыми линейками (линейки оклеены скотчем во избежание склейки эпоксидкой).
Данная технология (использование линеек-прокладок и линолеума) почерпнута мною у Оружейника (на соотв. форуме).
На стеклоламинат малярный скотч не наношу (один раз попробовал - отдирал бумажный скотч шлифмашинкой).
Наносить разделительный слой (мыльный раствор, например) опасаюсь - мыло может попасть и на сторону, которая предназначена для склейки.
Так как в изготовлении формы, шаблонов и чертежей влияние человека было минимальным (почти всё делали "роботы", "программы") - вероятность ошибки так же оказалась минимальна.
Т.е. все детали собрались без зазоров, точно, как и требовалось. Прокладки линолеума предназначены сгладить, нивелировать возможные погрешности и несостыковки при сборке.
Через сутки заготовка достаётся из формы, начерно обдирается от остатков клея. На обрабатываемые поверхности приклеивается малярный скотч.
С помощью нитки и лампы накаливания (можно использовать строительный лазер) размечается середина лука (эта технология описывалась Асафаном на этом форуме).
Потом, при помощи шаблонов, размечаются линии для обрезки лишних частей заготовки.
Далее: обрезка, получерновая шлифовка, прорезка канавок под тетиву, установка черновой тетивы, тиллер.
Хотел бы заметить, что тиллеровка этому луку не понадобилась. Контрольные замеры (после получистовой шлифовки) показали однообразность базовых расстояний.
Разница расстояний (перпендикуляр, опущенный от места окончания рукоятки на тетиву) была не более 0,5 мм.
Следующий (заслуживающий отдельного упоминания) этап - изготовление и приклейка роговых накладок на концы лука.
Так как в качестве материала заготовки для рожков был выбран дуб (достаточно колкое дерево), то усиление этих мест обязательно.
Источник рога - заготовки под рукоятки ножей. Порезка на ленточной пиле (рог при нагреве издаёт специфический запах!), шлифовка поврехностей (чтобы увеличиь площадь склейки), склейка.
Поверхности рукоятки и рожков последовательно обрабатываются всё более и более мелким абразивом. Я использовал шкурки, ленты, бумагу с такой зернистостью: 60, 80, 120, 240, 400, 600, 1500 грит.
Чем меньше шаг и мельче финальное зерно - тем лучше результат обработки. После каждого слоя рекомендую поднимать ворс древесины путём протирки поверхности мокрой губкой.
Лак из балончика, респиратор использую 2-го класса защиты. На лакировку можно и третий класс взять (тот, который для сварщиков рекомендуется).
Нанесение двух слоёв лака считаю достаточным. Не мебель же лакируем-полируем. Легкая матовость поверхности (на мой взгляд) предпочтительна излишнему глянцу.
О мотании тетивы написано множество обзоров, снято видеороликов. Особенностью данного лука является то, что ушки у тетивы нужны длинные (петли длиной 140мм).
Приспособление для обмотки я сначала сделал сам, а потом купил заводское. Намотка тетивы происходит на соотв. приспособлении.
Измерение силы натяжения у меня производится китайским кантером (без какой либо поверки
).
Но, как показали замеры луков поверенными приборами, погрешность в измерениях не более 0,2 - 0,4 кг (в диапазоне от 10 до 20 кг).
При измерения строго придерживаемся стандартов АМО!
Кожаная накладка на рукоять. Финальный штрих, так сказать. Работать с кожей мне очень нравится, приятный материал. Хотя и всё очень просто и бесхитростно.
Пробойник диаметром 3 мм позволяет получить ряд аккуратных отверстий, способов плетения (шнурования) придумано очень много - выбирай себе на вкус.
Чехлов для лука я как-то пошил несколько десятков за один раз (заказал у швеи). Так что остаётся взять из шкафа готовый (нужной длины) и упаковать лук.
Немного ТТХ:
- 56 дюймов длиной (от зарубки к зарубке, по спине)
- сила натяжения 36 фунтов на 28 дюймах (АМО)
- база: 6,5 дюймов
- ширина плеча: 33 мм
- толщина рожка возле зарубки: 10 мм
Спасибо за внимание.