оснащение мастерской по производству луков

[Curuval]

lexx
Отзеркаливай ламели при сборке в пакет и тогда кривизна будет симметричной.

Volmir
По мощности - при такой площади контакта 180ватт - категорически мало. Я вот вообще не понимаю этого - нормальный асинхронник, даже новый стоит пару тысяч. найти старый советский можно за рубь-полтора. Взять на 1.1 квт и горя не знать. Собирать из "того что есть под рукой", тратить на это время, ресурсы, подготавливать оснастку, чтобы получить слабый по производительности инструмент с низким ресурсом работы - в чем смысл? Скупой платит дважды всегда.

Если диск бьет и гуляет, можно его обточить непосредственно после установки - т.е. включить двигло и при помощи плоской доски с наждачкой сошлифовывать как на токарном. В противном случае будет очень быстро уходить наждачка.

Подшипники - да, скорее всего долго не проживут при более-менее интенсивной работе.

[lexx]

lexx
Отзеркаливай ламели при сборке в пакет и тогда кривизна будет симметричной.

Volmir
Взять на 1.1 квт и горя не знать.

Спасибо , с отзеркаливанием понятно, просто хотел узнать кому как удалось настроить подобные станки, не думаю что точнее вообще возможно.

На счёт 1.1 кВт конечно ты прав, но чтоб получить из него хотябы 70% надо столько кондеев что в итоге будет легче купить тот же корвет 51 за 5-7 тр .  У меня на большом станке как у Жени, стоит подобный движок (временно) но без конденсаторов и он тянет столько всего кроме шлиф ленты что работать в принципе можно, наверняка с диском он точно справится.

[Volmir]

Диск очень толстый и тяжелый - раздолбит подшипники у двигателя очень быстро. 10мм фанеры было бы достаточно.

Десятка все таки будет прогибаться, наверное. Сейчас стоит диск 20 мм толщиной. Подшипники там стоят новые, некоторое время послужат (чтобы понять принципы конструирования и эксплуатации подобных станков).

Фанерные диски съёмные со стандартной посадкой на 32мм.

Это отличная мысль! Будем стандартизировать режущий инструмент Спасибо за идею.

Мощности мотора хватает если по всей длине диска хорошо придавать заготовку?

Нет, не хватает - останавливается мотор.

Я вот вообще не понимаю этого - нормальный асинхронник, даже новый стоит пару тысяч. найти старый советский можно за рубь-полтора. Взять на 1.1 квт и горя не знать. Собирать из "того что есть под рукой", тратить на это время, ресурсы, подготавливать оснастку, чтобы получить слабый по производительности инструмент с низким ресурсом работы - в чем смысл?

Двигатель достался мне за смешные деньги - 7 долларов. В эту стоимость входят конденсаторы, шнур с штепсельной вилкой, предохранитель - всё в сборе! Смысл в том, что конструировать станки, оснастку мне так же интересно, как и изготавливать сами луки. Процесс захватывает сам по себе, ну и результат работы нужен.
Этот станок - тренировочный полигон для получения опыта в области проектирования и конструирования (я в детстве очень хотел попасть в кружок технического творчества - но меня не записали родители. А сам я не знал тогда, что можно было настоять и попросить или самому записаться).

В лукоделии (да и в другой любой технически-прикладной области) надо развиваться комплексно. Т.е. получить хорошее (или даже выдающееся) изделие невозможно без качественно и количественного скачка в знаниях и инструментах.

Если диск бьет и гуляет, можно его обточить непосредственно после установки - т.е. включить двигло и при помощи плоской доски с наждачкой сошлифовывать как на токарном.

Пробовал на двух своих станках (которые я делал) получить цилиндричность или плоскостность шлифованием наждачкой - не получилось. Жесткость всей системы СПИД мала. На этом станке я сделал плоскостность диска путем обтачивания его стаместкой по дереву (с упором).

Диск не бьет (биение не более 0,1 мм на краю, если быть более точным). Для фанеры этого достаточно, я считаю.
Другое дело, что есть вибрации (диск не отбалансирован). Вот это приведет к тому, что подшипники разобьёт.

[Carpenter]

В принципе можно ещё для облегчения диска и балансировки насверлить пёркой на 20мм отверстий по всему диску, на жесткость не скажется.

[Curuval]

Volmir
Можно попробовать отбалансировать диск "по-колхозному" - найти максимально точно центр - снять диск вместе с переходной муфтой, вырезать круглую пластинку, чтобы она садилась на отверстие по середине, при помощи циркуля разметить центр, слегка накернить углубление. Потом закрепить вертикально (например в тисках при помощи уровня) тонкую жесткую спицу и далее  на острие спицы углублением горизонтально устанавливать диск, затем аккуратно отпускать. Если два три раза валится в одну и ту-же сторону - снимать с этой стороны материал (например высверливая углубления с обратной стороны) - и так, пока не пропадет явная закономерность.

Если центр будет найден точно, то должно серьезно уменьшить биение.

[Konstantin]

ВСтавлю свои 5 копеек. Был и у меня такой самодельный станочек. Движок от стиралки 180 ватт. Купленный на рынке.
Фото нормального не сохранилось....
Ну короче тоже мудрил с этим диском. И нашёл отличное решение.  Берёте двп  . Нарезаете его на 3 квадрата , размером какой будет у вас диаметр, предполагаемого круга.  Клеите между собой. Я клеил тайбондом. Что бы они склеились и поверхность была ровная, я клеил два куска деревоплиты и под ними стекло 6-7 мм, Короче прожимаем струбцинами и после такого бутерброда, получаем ровную поверхность толщиной 12 мм ( если двп 4 мм) . Дальше размечаем центр и соответственно чертим окружность. Высверливаем отверстие посадочное на 32 или какое вам надо. А соответственно основной круг выпиливаем простым лобзиком. У вас получается очень лёгки, но в то же время прочный диск. Дальше одеваем на станок., и центруем. Я применял наждачку для начала 20 номер, на доске прикладывай к кругу, сначала вручную, потом закрепляешь к рабочему столу. Короче получается отличный лёгкий круг. Наждачку на него клеил таким же способом с двух сторон. Как то так. Работало всё отлично....

[Volmir]

Можно попробовать отбалансировать диск "по-колхозному"

Спасибо за идею со спицами. Я для балансировки (грубой) барабана изобрел иной способ: балансировка на нитке.
Суть вот в чем: в отверстие для крепежа диска продевается нить. далее диск подвешивается на этой нити. Так как трение об нить минимально, самый тяжелый участок барабана опускается вниз. далее все просто: отмечаем этот участок и насверливаем в нем отверстия. Меряем дальше и т.п. по кругу пока не достигнем нужного результата.
Но в следующий раз я, наверное, буду приобретать (или делать) устройство для статической балансировки "на ножах". Так и балансировать проще и точность должна быть выше.
Видел видео, когда человек проводил динамическую балансировку при помощи смартфона с установленной программой для замера вибрации.
Балансировка производилась путем прилепливания пластилина методом перебора. Помом вместо пластилина ввинчивался грузик эквивалентной массы.

ВСтавлю свои 5 копеек. Был и у меня такой самодельный станочек.

Видел твой последний станок (модифицированный Корвет, доп барабан к нему) - думаю, без опыта в конструировании таких простых вещей проект бы не получился. Как говорится, шаг за шагом, ступенька за ступенькой ...

Кстати, начал изучать электронику. Так как нужны элементарные знания для сбора простейших электросхем и монтажа всех элементов в станках (и не только).

[Konstantin]

думаю, без опыта в конструировании таких простых вещей проект бы не получился. Как говорится, шаг за шагом, ступенька за ступенькой ...

Логично

[Volmir]

Изготовил барабанный шлифовальный станок.

Целью проекта было:
 - получить возможность калибровать шпон с шагом о,1 мм (толщина: 1,5-3 мм, ширина: 35-40 мм) для получения луков с требуемой силой натяжения.
 - попрактиковаться в станкостроении (использование ременной передечи, валы, подшипники, монтаж, сборка и эксплуатация изделия).

Так как это был мой второй проект в станкостроении, выбрал путь минимизации затрат, времени и получения эффективной и безопасной конструкции.
Требования по эстетике, компактности, оптимизации конструкции, снижению веса, удобства пользования были понижены в приоритете (нельзя сразу объять необъятное).
Долго выбирал конструктив (нарисовал штук четыре-пять вариантов компоновки двигателя и шлифбарабана).

Перед началом реализации тщательно изучал аналоги - в основном самодельные проекты наших и зарубежных авторов.
Выбрал для себя схему с ременной передачей и валом от цикрулярки в качестве основы шлифбарабана.
В будущем (в другой конструкции) я бы попробовал схему с эластичной муфтой (чтобы передавать мощность сразу на вал барабана).
Это бы сократило габариты и массу станка.

Шлифбарабан набирал из отдельных фанерных куржков. Прикрепление барабана к валу - на эпоксидке (ЭД-20).
Вал купил б.у. от циркулярки (диаметра вала - 30 мм).
Сборка производилась "по месту", из тех материалов, что были под рукой.
С длиной ремня промахнулся - взял слишком длинный.
Передаточное отношение шкивов близкое к 1:1.
Фанерную защиту заказывал на стороне. Дома клеил из фанерок короба и устанавливал их на станок.
Вытяжка пыли присутсвует, работает она удовлетворительно (так как использовал обычный бытовой пылесос, да и паразитных мест подсоса воздуха все таки многовато).

Двигатель был (как всегда ) задёшево приобретен по объявлению.
Параметры двигателя: 220 Вольт, 250 Ватт, 1450 об./мин..
Диаметр барабана: 130 мм, длина - 130 мм.
Скорость шлифовальной ленты на барабане получается в районе 10-11 м./с.
Максимальная шинира заготовки: 90 мм.
Максимальная толщина заготовки: 20 мм.
Вес - около 17-19 кг.

Шлифлента прикрепляется степлером (пока этого хватает). Если что - можно будет сажать ленту на клей ПВА или двустронний скотч.
На винт подачи поставил дополнительную гайку, чтобы можно было зафиксировать нужное положение столика.

Подаём рейки, естественно, навстречу движению барабана.
Кожухи из фанеры предназначены для защиты от попадания конечностей или элементов одежды на ременную передачу или шлифовальный барабан.

Для тонкой подстройки плоскости подачи рейки и поверхности барабана делаем следующее: на столик кладется кусок наждачки во всю ширину столика, включаем станок и столик прижимаем к барабану.
Барабан в это время без шлифшкурки. Таким образом мы "притрем" поверхность барабана к поверхности подающего столика.
Образующая барабана теперь параллельна столику.

Испытания проводил на кленовых и сосновых рейках, кленовом шпоне.
Станок нормально (без остановок и пробуксовывания) снимает 0,5 - 0,7 мм на сосне, 0,2-0,3 мм - на твердом клене.
Отклонения по толщине заготовки: примерно 0,05-0,07 сотых как по ширине, так и по длине.
Считаю задачу выполненой, заявленные цели достигнутыми.

Бюджет: 100-110 долларов за все(!), что в 9-10 раз дешевле, нежели ближайший промышленный аналог: например "Jet 10-20 Plus".

Дополнительно можно сделать:
 - поставить на регулировочный винт диск со шкалой.
 - подложить кусок резины между двигателем и основанием.
 - спрятать конденсатор и провода внутрь.

[Vik2402]

Джет 10-20 стоил 600 вечно зелёных... Но он уже снят с производства и его не найти... А вот следующий 16-32, тот да... дета в 9-10 раз дороже....

[Artist]

Самое основное это точная регулировка по высоте,( то есть сам зазор), я честно не понял как он регулируется. Возможно увидеть более детальные фото с объяснением работы и конструкции.

[Мурад Гитинов]

Даже хотелось бы видеообзор посмотреть по этому станку, конечно если есть такая возможнось))

[lexx]

Отклонения по толщине заготовки: примерно 0,05-0,07 сотых как по ширине, так и по длине.

Наверное хотел написать 0,05-0,07 мм а не сотых  
Малоток, нужный станочек  , сам поленился такой сделать.
Держи +

[Carpenter]

Я точно такой же движок(1963 г.в.) недавно от старой стиралки раздраконил - подшипники пришлось менять, а там внутри термореле и система защиты, пришлось всё выбросить. У него нет вентилятора, но при заявленой мощности в 250 вт, он потребляет 3,5а при 220в, т.е порядка 700вт - поэтому и тянет.
На подачу заготовки нужно гребёнки ставить на вход и выход, чтобы барабан не откидывал заготовку.
А так зачёт за оба станка.

[Volmir]

Самое основное это точная регулировка по высоте,( то есть сам зазор), я честно не понял как он регулируется. Возможно увидеть более детальные фото с объяснением работы и конструкции.

Регулировка осуществляется винтом М6. Фиксация положения - контргайкой.
В ДСП врезана, вклеена мебельная гайка с наружней резьбой М12, и внутренней - М6.
Вот фото (оно перевернуто на 90 градусов):

Даже хотелось бы видеообзор посмотреть по этому станку

Пока полноценно поработать на станке нет возможности. Нет отапливаемой мастерской. Много видео с работой подобных станков есть в Инете.

Наверное хотел написать 0,05-0,07 мм а не сотых

Да, именно так.

На подачу заготовки нужно гребёнки ставить на вход и выход, чтобы барабан не откидывал заготовку.

Можно поставить и гребенки. Я подаю заготовку толкателем сейчас - этого хватает, чтобы все шло нормально.
Раз поднял и придавил заготовку - её захватило и выбросило барабаном. Т.е. стоять следует сбоку от станка, в безопасной зоне.

[Volmir]

при заявленой мощности в 250 вт, он потребляет 3,5а при 220в, т.е порядка 700вт - поэтому и тянет.

Может немного дилетантский вопрос, но все же задам его.
Как определить какую мощность (по току, сколько ампер) потребляет двигатель под нагрузкой, в работе. Или вообще, любой другой электроприбор.
Мультиметр для этого предназначен? Или он не поможет (это его щупы надо будет прижимать к проводам между розеткой и эл. прибором)?
Видел как то раз китайский приборчик, который в режиме реального времени показывает такую информацию (вставлялся в розетку между прибором и розеткой).
Должны же быть простые и универсальные решения для проведения таких измерений.

Цель измерений (для меня) - получить более-менее правдоподобную картину нагрузок в электросети (а не по шильдикам/инструкциям).

[Volmir]

Как определить какую мощность (по току, сколько ампер) потребляет двигатель под нагрузкой, в работе. Или вообще, любой другой электроприбор.

Вроде бы нашел ответ:

КАК САМОСТОЯТЕЛЬНО ИЗМЕРИТЬ СИЛУ ТОКА В РОЗЕТКЕ?
Сила тока в розетке 220В не измеряется, поскольку ее там нет. Розетка может быть только рассчитана на определенную силу тока, которая необходима для работы того или иного прибора.

Проверяется сила тока в определенном участке цепи. Используется для этого прибор амперметр. Измеряется сила тока в такой последовательности:

Необходимо создать последовательную цепь, состоящую из бытового прибора, силу тока которого нужно измерить, и амперметра.
При подключении амперметра следует соблюдать полярность — “+” измерительного прибора подключается к “+” источника тока, а “-” — к “-” источника тока.

-----------------

Хотя нет. Эта схема применима для постоянного тока, а в розетке - переменный.
Мой вопрос остается открытым (в Интернете советуют считать обороты на эл. счетчике за опред. время).
Извините за легкий уход от темы.

[lexx]

В твоём случае нет полярности  
Ставь амперметр измерь , в холостую без нагрузки, а дальше все по школьной формуле

[Natabos]

Хотя нет. Эта схема применима для постоянного тока, а в розетке - переменный.
Мой вопрос остается открытым (в Интернете советуют считать обороты на эл. счетчике за опред. время).
Извините за легкий уход от темы.

В большинстве современных "мультиметров" есть режим для измерения силы переменного тока.
Но я бы не советовал им пользоваться, т.к. схема соединений при этом получается довольно-таки опасной.

Правильным способом измерения силы переменного тока является применения "токовых клещей".

[AlexM]

Если под школьной формулой подразумевается

  

то оно для постоянного тока. Для перемнного все несколько сложнее... https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%AD%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D1%82%D1%80%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D0%BC%D0%BE%D1%89%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C